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  • 有所不同规格的钢材拼成焊接,可以减少汽车座椅骨架生产成本“AG体育平台”

    发布时间: 2020-11-24 02:39首页:主页 > 国内 > 阅读()
    本文摘要:长期以来,国内外汽车制造商用于的汽车座椅骨架零件,是在生产中将两个零件分别经多次冲压后利用电弧焊技术焊而出,由此带给生产工序和成型模具数量多、生产成本高等一系列问题。宝钢安赛乐通过多次试验和重复论证,确认了使用激光焊技术替代原先电弧焊技术,再行展开激光焊工序,然后再行整体展开冲压成型,极大地提高了焊强度。

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    有所不同规格的钢材拼成焊接,可以减少汽车座椅骨架生产成本。最近,从宝钢安赛乐激光拼成焊接有限公司(全称宝钢安赛乐)传到信息,该公司利用激光拼成焊接替代国际标准化的电弧焊顺利批量生产出有汽车座椅骨架用材,可使下游用户生产工序、模具数量和成本获得大幅度减少,不利于汽车减肥和节能减排,为行业首创并构成一项专利。  长期以来,国内外汽车制造商用于的汽车座椅骨架零件,是在生产中将两个零件分别经多次冲压后利用电弧焊技术焊而出,由此带给生产工序和成型模具数量多、生产成本高等一系列问题。

    宝钢安赛乐及时追踪汽车行业发展动态,在与用户展开了解交流的基础上,于2010年积极开展了使用激光拼成焊接加工此类零件用材研究。宝钢安赛乐通过多次试验和重复论证,确认了使用激光焊技术替代原先电弧焊技术,再行展开激光焊工序,然后再行整体展开冲压成型,极大地提高了焊强度。以某品牌汽车座椅骨架为事例,工序数由原本24个增加为10个,成型模具数由19个增加到7个,产品整体生产成本上升了20%。

      据业内人士讲解,激光焊技术在汽车座椅骨架上的应用于,可提高汽车座椅骨架的强度和安全性,市场前景辽阔。目前,早已有多家国际知名汽车座椅厂商传达了同宝钢的合作意向。


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